Производственный цикл предприятия. формула, структура

Как рассчитывается производственный цикл предприятия

Производственный цикл предприятия – показатель времени изготовления продукции. Непосредственно влияет на экономику предприятия в части объемов изготовления, производственных мощностей, оборотных средств, незавершенного производства, производительности труда, себестоимости изделия. Сокращение цикла производства указывает на улучшение финансово-экономического состояния организации.

Как оптимизировать время производства изделий? Какие способы движения деталей применяются в производственном процессе? Ответить на эти вопросы поможет определение производственного цикла предприятия.

В экономической литературе применяется очень короткое определение:

«Производственный цикл предприятия – это временной период производства продукции».

Иначе говоря, это время изготовления изделия с этапа подачи материальных ресурсов в цех до сдачи на склад готовой продукции.

Для измерения цикла в зависимости от технологии обработки используются единицы измерения:

  • дни;
  • часы;
  • минуты;
  • секунды.

Важный момент! Производственный цикл непосредственно влияет на следующие экономические показатели:

  • производственные мощности;
  • объем производства;
  • оборотные средства;
  • производительность труда;
  • незавершенное производство;
  • себестоимость продукции.

Структура производственного цикла

Для раскрытия понятия очень важно иметь представление о структуре цикла.

Структурой производственного цикла называется соотношение видов работ и перерывов в производственном процессе.

Рисунок 1. Структура производственного цикла

Формула вычисления производственного цикла

Для вычисления цикла производства применяется формула:

  • Тпц – временной интервал производственного цикла;
  • Тпт – временной интервал технологической обработки;
  • Тпо – временной интервал технологического обслуживания;
  • Тпп – временной интервал перерывов в работе.

Чем отличаются и характеризуются интервалы цикла? Ниже изложены основные характеристики.

Характеристики элементов производственного цикла

Тпт — интервал для технологической обработки, представляет собой время для:

  • уборки и подготовки места для работы;
  • обработки предмета изготовления работником или механизмом;
  • естественных процессов технологии, например, высыхание деталей после покраски.

Важный момент! Временной интервал технологической обработки — это основа производственного цикла.

Тпо — время для технологического обслуживания, состоит из:

  • контрольных операций качества продукции;
  • незначительного ремонта оборудования;
  • перемещения изделий.

Тпп — время перерывов в производстве, делится на:

  • регламентированное;
  • нерегламентированное.

Составляющие временного интервала перерывов в работе

Более детальное рассмотрение времени Тпп, связанного с перерывами в работе, выявит ряд особенностей.

Регламентированное время состоит из:

  • межоперационного;
  • междусменного.

Межоперационное время — это:

  • время партионности, включающее временной интервал ожидания до старта обработки детали и после его завершения;
  • время ожидания, по причине неритмичности технологии обработки деталей;
  • время комплектования, из-за незаконченности деталей, составляющих комплект.

Междусменное время возникает по причинам:

  • нерабочих дней;
  • простоя между окончанием и началом смен;
  • перерыва на обед.

Важный момент! Нерегламентированные перерывы не учитываются в цикле производства, так как возникают незапланированно по следующим причинам:

  • неработоспособность оборудования;
  • несвоевременная подача материалов;
  • невыход персонала на производство.

Длина пути производственного цикла предприятия

Для вычисления цикла производства следует учитывать длину пути перемещения изделий в технологии изготовления. Это важное значение, влияющее на экономические показатели организации.

Важный момент! Чем меньше длина пути, тем ниже расходы на перемещение деталей, меньше тратится времени для их изготовление.

Применяются 3 способа перемещения деталей в технологии производства:

  • метод последовательного производства, при котором следующая операция обработки изделия начинается после завершения предыдущей. Этот вид применяется для мелкосерийного производства;
  • метод параллельного изготовления, когда обработка партии изделий начинается до завершения предыдущей партии. Длительность обработки деталей при этом методе меньше, чем при последовательном;
  • метод параллельно-прямоточного изготовления, когда изделие перемещается на следующую обработку вне результатов готовности всей партии. Этот метод самый оптимальный по длительности цикла и применяется в массовом производстве.

Пример расчета

Для лучшего понимания особенностей движения деталей в производстве и вычисления времени обработки рассмотрим пример.

Например, необходимо обработать 3 (n=3) изделия с 4 операциями (m=4) cо временем по операциям:

T1 = 5 минут, T2 = 10 минут, T3 = 15 минут, T4 = 20 минут.

При последовательном методе движения вычисляем время обработки по формуле:

Сi – количество рабочих мест.

Тц(посл) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 минут

При параллельном методе перемещения применяем формулу:

р = 1 (размер партии);

Тmax – максимальный период обработки;

Сmax – число рабочих мест на максимальной обработке.

Тц(пар) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 – 1) * 20 = 90 минут

При параллельно-последовательном методе используем формулу:

Тц(пар-посл) = 150 – (3 – 1) * (5  + 10 + 15) = 90 минут.

Вывод! Последовательный метод организации движения деталей самый длительный. Время на обработку составляет 150 минут, а при параллельном и параллельно-последовательном способе 90 минут.

Рисунок 2. Пример расчета

Пример расчета продолжительности цикла можно увидеть в видео или скачать пример расчета в Excel.

Достоинства и недостатки способов перемещения изделий

В таблице можно ознакомиться с основными положительными и отрицательными свойствами способов перемещения деталей.

Таблица № 1. Достоинства и недостатки методов перемещения деталей.

Метод перемещения деталейДостоинстваНедостатки
Последовательный Простота применения, минимальные временные потери, связанные с перерывами в работе. Увеличенный объем незавершенного производства, продолжительный временной период обработки изделий.
Параллельный Ритмичное изготовление, отсутствие потерь времени между обработками, минимальный временной период обработки изделий. Сложность координации смежных подразделений.
Последовательно-параллельный Сокращенный период обработки изделий в сравнении с последовательным методом. Временные потери по причине внутри операционного пролеживания изделий.

Взаимосвязь цикла производства и экономики предприятия

Снижение цикла изготовления продукции:

  • увеличивает коэффициент оборачиваемости оборотных средств и высвобождает денежные ресурсы;
  • сокращает показатели незавершенного производства,
  • снижает материальные затраты и нагрузку на финансирование активов;
  • увеличивает выпуск продукции;
  • повышает производительность труда;
  • снижает себестоимость изделия.

Направления уменьшения производственного цикла

Направления оптимизации времени производства деталей следующие.

Конструкторские:

  • снижение материалоемкости продукции;
  • уменьшение массы и габарита изделий;
  • повышение показателя стандартизации;
  • увеличение унификации.

Технологические:

  • повышение производительности контрольного оборудования;
  • увеличение обеспеченностью оснасткой и технических средств производства;
  • внедрение непрерывности технологии производства;
  • организация параллельности процессов;
  • сокращение расстояний между подразделениями;
  • модернизация технической базы;
  • внедрение технологии переработки  отходов;

Организационные:

  • правильная организация места сотрудника;
  • оптимальность перевозок;
  • диспетчеризация;
  • внедрение прогрессивной оплаты труда

Заключение

Этот показатель применяется экономистами для анализа финансово-экономического состояния предприятия и имеет большое значение для руководства компании, так как в результате сокращения цикла производства:

  • увеличивается производство продукции;
  • сокращается себестоимость продукции;
  • растет производительность труда.

Внимание! Снижение длительности производственного цикла — это важный источник повышения эффективности производственной деятельности.

Вопросы и ответы по теме

По материалу пока еще не задан ни один вопрос, у вас есть возможность сделать это первым

Источник: http://MoneyMakerFactory.ru/spravochnik/proizvodstvennyiy-tsikl-predpriyatiya/

Период производственного цикла

дни

Объяснение сущности показателя производственного цикла

Период производственного цикла (англоязычный аналог – Production cycle) – период, в течение которого производственные запасы превращаются в готовую продукцию.

Для расчета показателя необходимо найти соотношение произведения количества дней в году и среднегодовой суммы запасов к себестоимости продукции. Также этот показатель можно рассчитать, как соотношение 360 дней к оборачиваемости запасов.

Этот коэффициент свидетельствует об эффективности производственного процесса.

Нормативное значение производственного цикла:

Желательным является сокращение показателя. Такая динамика будет означать, что компания тратит все меньше времени на превращение запасов в готовую продукцию. Низкий операционный цикл позволяет снизить долю постоянных расходов в каждом рубле произведенных товаров и предоставленных услуг.

Для разных отраслей и сегментов бизнеса значение будет отличаться. Например, производственный цикл на предприятии по производству окон будет значительно ниже, чем на предприятии по производству автомобилей.

Для того, чтобы точно определить положение компании – желательно сравнить его с конкурентами.

Направления решения проблемы нахождения показателя вне нормативных пределов

В случае, если значение показателя является слишком высоком, например, по сравнению с конкурентами, то необходимо искать возможные резервы его снижения. Для этого можно провести наблюдение за производственным процессом с фиксацией всех потерь времени. Работа со слабыми звеньями позволит повысить показатель.

Формула расчета производственного цикла:

Период производственного цикла = (360 * Среднегодовая сумма запасов)/ Себестоимость (1)

Не стоит забывать, что часто сумма запасов в компании колеблется и именно на конец года значение показателя может снижаться или повышаться выше обычного. Поэтому, если есть доступ к такой информации, необходимо использовать более точные значения на конец каждого рабочего дня или на конец месяца.

Среднегодовой объем запасов (наиболее правильный способ) = Сумма размера запасов на конец каждого рабочего дня / Количество рабочих дней (2)

Среднегодовой объем запасов (при наличии только ежемесячных данных) = Сумма размера запасов на конец каждого месяца / 12 (3)

Среднегодовой объем запасов (при наличии только годовых данных) = (Размер запасов на начало года + размер запасов на конец года) / 2 (4)

Пример расчета производственного цикла:

Компания ОАО «Веб-Инновация-плюс»

Единица измерения: тыс. руб.

Баланс На 31 12 2016 На 31 12 2015 На 31 12 2014
Активы
II. ОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ
Производственные запасы 87 89 94
ИТОГО ПО РАЗДЕЛУ II 177 198 201
Баланс 311 312 375
Отчет о финансовых результатах На 31 12 2016 На 31 12 2015
Выручка 1250 1278
Себестоимость продаж 975 984

Период производственного цикла (2016 г.) = (360*(87/2+89/2))/ 975 = 32,49 дней

Период производственного цикла (2015 г.) = (360*(89/2+94/2))/ 984 = 33,48 дней

Снижение периода конвертации сырья в готовую продукцию говорит о повышении эффективности производственного процесса. В 2015 году на этот процесс расходовалось 33,48 дней, а в 2016 году – 32,49 дней. Для дальнейшего повышения показателя можно оптимизировать объем и структуру запасов. Это позволит высвободить дополнительные средства.

Источник: https://www.finalon.com/ru/slovar-ekonomicheskikh-pokazatelej/305-period-proizvodstvennogo-tsikla

Основы производственного цикла и методы организации производства

Автор: Bлaдимиp Петрович Гpузинoв, доктор экономических наук, профессор, академик РАЕН, заведующий кафедрой Российского заочного института текстильной и легкой промышленности.

Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию.

Основные компоненты производственного процесса, определяющие характер производства:

  • профессионально подготовленный персонал;
  • средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);
  • предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);
  • энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);
  • информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая).

Производственный цикл представляет собой календарный период времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции. Производственный цикл включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в процессе изготовления изделий.

Время выполнения основных операций составляет технологический цикл и определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов и др.)

Расчет длительности производственного цикла (Тц) производится по формуле

Тц = То + Тв + Тп,

где То — время выполнения основных операций; Тв — время выполнения вспомогательных операций; Тп — время перерывов.

Производственный цикл — один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

На его основе рассчитываются производственные мощности предприятия и его подразделений, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Сокращение длительности производственного цикла — один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях.

Чем быстрее совершается производственный процесс (меньше длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.

ЕЩЕ СМОТРИТЕ:  Трансакционные издержки влияют на каждое ваше решение

Длительность производственного цикла зависит от сложности и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т.п.)

Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому.

Читайте также:  Выписка из реестра акционеров. образец и бланк 2018 года

Существуют три вида сочетания операций:

  • последовательный,
  • параллельный;
  • параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

При параллельном движении передача деталей на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции.

При параллельном порядке выполнения операций обеспечивается наиболее короткий производственный цикл.

Однако на отдельных операциях при этом возникают простои рабочих и оборудования, вызываемые неодинаковой продолжительностью отдельных операций.

Это говорит о том, что их параллельное сочетание не всегда является рациональным. В этом случае более эффективным может быть параллельно-последовательное сочетание операций.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно.

При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов.

При таком сочетании операций продолжительность производственного цикла больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном.

Применяемые методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:

  1. поточные;
  2. партионные;
  3. единичные.

1. Поточный метод характеризуется:

  • глубоким расчленением производственного процесса на операции;
  • четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
  • параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;
  • расположением оборудования по ходу технологического процесса;
  • высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;
  • наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

ЕЩЕ СМОТРИТЕ:  Анализ конкуренции, конкурентов и движущих сил в отрасли

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства — конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

  • в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;
  • в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;
  • в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

  • монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;
  • изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;
  • вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

  • запуск в производство изделий партиями;
  • обработка одновременно продукции нескольких наименований;
  • закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;
  • широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;
  • использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;
  • преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

ЕЩЕ СМОТРИТЕ:  Три основных вида систем управленческого учета в бизнесе

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

  • большая неповторяющаяся номенклатура продукции;
  • использование универсального оборудования и специальной оснастки;
  • расположение оборудования по группам однотипных станков;
  • разработка укрупненной технологии;
  • использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;
  • значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;
  • сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;
  • как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Только практические современные знания и навыки. Учитесь только тому, что вам интересно и нужно по абонементу, со скидкой

Источник: http://www.elitarium.ru/proizvodstvennyj-cikl-organizaciya-produkciya-process-oborudovanie-potochnaya-liniya-metod-tekhnologiya-ehffektivnost/

4.3.8. Производственный цикл, его структура, и дли­тельность

Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производствен­ного цикла изготовления продукции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до момента полного изготовления готовой продукции.

Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении вели­чины незавершенного производства, разработке графиков ма­териального обеспечения производства и оперативной подго­товке производства.

Длительность производственного цикла зависит от:

· трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

· количества одновременно запускаемых в производство пред­метов труда (размера партии);

· продолжительности нетехнологических операций;

· продолжительности перерывов в производственном про­цессе;

· принятого вида движения обрабатываемого предмета в про­цессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления лю­бой продукции состоит из рабочего периода, времени есте­ственных процессов и времени перерывов (рис. 4.6).

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Рабочий период включает вре­мя на проведение технологических операций (технологи­ческий цикл), транспортировку обрабатываемых предме­тов труда, контроль качества и др.

Рис. 4.6 Состав производственного цикла

В производственном процессе различают пять видов пере­рывов:

1) межсменные перерывы, обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от числа рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также количеством выходных и нерабочих (праздничных и др.) дней;

2) перерывы ожидания, вызываемые занятостью рабочего места (оборудования), вследствие чего детали пролеживают в ожидании его осво­бождения от выполнения других работ. Величина этих перерывов во многом зависит от каче­ства оперативно-производственного планирования;

3) перерывы партионности, возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на

следующую операцию. Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжи­тельностью технологических операций и составляют опера­ционный цикл;

4) перерывы, вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов или инструмента, плохое качество технической документации или задержка ее подготовки, недостатки ремонта – все это может привести к вы­нужденным перерывам в ходе работы и, следовательно, к уве­личению длительности производственного цикла;

5) перерывы, вызываемые случайными обстоятельствами, например, задержка поступления материала от поставщика, отключение электроэнергии, аварии оборудования, бракованных деталей и т.п.

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

На предприятиях с непрерывным процессом производ­ства (химической, металлургической, угольной промыш­ленности) длительность производственного цикла почти совпадает по времени с технологическим циклом. На предприятиях же с прерывным процессом производства дли­тельность производственного цикла намного превышает дли­тельность технологического.

В общем виде длительность производственного цикла (Т) можно представить в виде следующей формулы:

,

где tтехн, tест, tтр, tк, tм.о, tм.с – сумма времени технологических операций, естественных процессов, транспортных операций, кон­трольных операций, межоперационного пролеживания дета­ли в ожидании обработки и межсменного пролеживания деталей соответственно; n, i, j х, у, z – количество технологи­ческих естественных, транспортных, контрольных операции и перерывов соответственно.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструкторского, технологического и организационного характера (табл. 4.2).

Таблица 4.2 Факторы, влияющие на длительность производственного цикла

Структурные составляющие цикла Факторы
конструкторские технологические организационные
Время непосредственного изготовления Структурный и количественный состав изделияГабариты, масса изделияСложность и точность деталейМатериалоемкость конструкцииУровень унификации Рациональность технологического процесса и его соответствие типу и объему произ­водстваТехнический уровень орудий трудаКоэффициент обеспеченности прогрессивной технологической оснасткой Рациональность организации рабочего места и характер его обслуживанияФормы оплаты труда и их про­грессивность
Время вспомогательных процессов (технологического контроля и др.) Сложность деталей и требования, предъявляемые к их качествуСостав изделияГабариты Рациональность технологических процессов контроляТехнологический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений Рациональность организации технологического контроля (охват контрольными операциями, размещение контрольных точек и персонала и т.п.)
Время транспортировки Габариты и массаЧисло деталей и сборочных единиц Соответствие применяемых транспортных средств и операций прогрессивному уровню Рациональность организации транспортаНаличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам трудаМаршрутизация перевозок и т.п.

На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движе­ния предметов труда в процессе их обработки.

Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производствен­ного цикла с однократной затратой подготовительно-заклю­чительного времени. Работа партиями организуется в серий­ном и крупносерийном производстве. Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия:

· чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции;

· однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

Технологический процесс разрабатывается на каждую операцию с указанием режимов работы оборудования, используемого инструмента, норм затрат времени, материалов.

Оборудование располагается по ходу технологического процесса, применяется параллельный метод сочетания операций, что приводит к значительному сокращению длительности производственного цикла, величины заделов, дос­тигается более высокая производительность труда и значи­тельно снижаются затраты на производство продукции.

Источник: http://libraryno.ru/4-3-8-proizvodstvennyy-cikl-ego-struktura-i-dli-tel-nost-vnutrifplan/

Финансовый и производственный цикл предприятия (стр. 1 из 2)

Финансовый и производственный цикл предприятия

Эффективность управления финансами во многом зависит от соотношения длительности финансового и производственного циклов.

Производственный цикл начинается с момента поступления материалов на склад предприятия, а заканчивается в момент отгрузки покупателю продукции, которая была изготовлена из данных материалов.

Финансовый цикл начинается с момента оплаты поставщикам данных материалов (погашение кредиторской задолженности), а заканчивается в момент получения денег от покупателей за отгруженную продукцию (погашение дебиторской задолженности).

Для оценки длительности циклов используются показатели оборачиваемости (период оборота в днях).

Производственный цикл состоит из:

• периода оборота запасов сырья;

• периода оборота незавершенного производства;

• периода оборота запасов готовой продукции.

Финансовый цикл состоит из:

• периода оборота кредиторской задолженности;

• периода оборота дебиторской задолженности.

Путями сокращения финансового цикла являются уменьшение периода оборота дебиторской задолженности и увеличение периода оборота кредиторской задолженности.

Сокращение производственного цикла предполагает:

• уменьшение периода оборота запасов;

• уменьшение периода оборота незавершенного производства;

• уменьшение периода оборота готовой продукции.

Читайте также:  Пример объяснительной записки о неправильно пробитом чеке

72. Производственный цикл и организация производственных процессов во времени .

Одинаковые по составу и характеру производственные процессы могут быть по-разному размещены в пространстве и во времени.

Под размещением процессов в пространстве понимают распределение производственных операций на определенном количестве рабочих мест.

Размещение процесса во времени – это очередность и степень совмещенности во времени выполнения различных операций производственного процесса, определяющая его продолжительность. Например, производственный процесс состоит из 10 операций, и все они выполняются одновременно на 10 рабочих местах, при этом процесс полностью совмещен во времени и разобщен в пространстве.

Размещение процесса в пространстве и во времени зависит от многих производственных условий и в первую очередь от состава и особенностей выполняемых работ и производимой продукции, применяемого оборудования, степени механизации и автоматизации производства.

Размещение производственных процессов во времени подразделяется на:

— последовательное;

— параллельное;

— параллельно-последовательное.

При последовательном размещении производственного процесса каждая последующая производственная операция выполняется лишь после завершения предыдущей.

Например, при монтаже бурового оборудования необходимо выполнить в строгой последовательности сначала операции по подготовке площадки для агрегатов и узлов, затем операции по устройству оснований под них, установки вышки, устройству приемного моста, циркуляционной системы, насосного блока и т.д.

При последовательном размещении производственного процесса время, затрачиваемое на решение производственной задачи, выполнение единицы работы или производство единицы продукции, будет наиболее длительным.

Параллельное размещение производственного процесса характеризуется полным совмещением во времени производственных операций, составляющих процесс. Необходимым условием для эффективного применения его является одинаковая длительность и возможность выполнения на отдельном рабочем месте каждой производственной операции.

На предприятиях нефтегазового комплекса в большинстве случаев применяется параллельно-последовательное размещение производственных процессов. При таком размещении часть операций выполняется последовательно, а часть — параллельно.

Например, при сооружении или монтаже буровой установки такие процессы, как подготовка площадки для монтажа буровой вышки и привышечных сооружений и устройство оснований под вышку, выполняют последовательно.

От формы организации процессов, их совмещенности во многом зависят продолжительность и структура производственного цикла.

Под производственным циклом понимается набор работ, необходимых для полного изготовления продукции. Цикл может быть полным или элементарным (частичным).

Полный цикл включает комплекс повторяемых работ и операций, в процессе которых решается конечная производственная задача предприятия, например, в бурении – строительство скважин.

Элементарный цикл представляет собой совокупность повторяемых работ и операций, в процессе которых решается лишь часть конечной производственной задачи, например, цикл строительно-монтажных работ, цикл проходки скважин и т.д.

Для характеристики производственного цикла важное значение имеют его продолжительность и структура цикла.

Продолжительность цикла – это период календарною времени от начала первой до конца последней операции. Состав цикла характеризует содержание входящих в него работ и операций, а структура цикла показывает отношение затрат времени на их выполнение (в % к итогу).

Длительность производственного цикла формируется рабочим периодом и временем перерывов. Продолжительность цикла характеризует производственную деятельность предприятия, она дает представление об изменении и организации производства и влияет на все результаты деятельности предприятия.

Управление производственной системой — это сознательное регулирование всего процесса производства, включающее:

1. Разработку и реализацию общей стратегии и направлений производственной деятельности предприятия.

2. Разработку и внедрение производственной системы, включающей разработку производственного процесса, принятие решений о месторасположении производственных мощностей, проектирование предприятия, проектирование продукта, введение стандартов и норм на выполнение работ.

3. Планирование и контроль за текущим функционированием системы, что предполагает упорядоченное и эффективное планирование, установление маршрутов прохождения заказов, определение календарных сроков, диспетчирование и управление потоком материалов, деталей, узлов и изделий в пределах предприятия — от поступления сырья до выпуска готового изделия.

Рис 7.5. Производственная структура цеха

7.4. Производственный цикл и его структура

Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия — в часах.

Структура производственного цикла представлена на рис. 7.6.

Рис. 7.6. Структура производственного цикла

Производственный цикл Тц :

Тц = Тврп + Твпр,

где Тврп — время рабочего процесса;

Твпр — время перерывов.

В течение рабочего периода выполняются технологические операции

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,

где Тшк — штучно-калькуляционное время;

Тк — время контрольных операций;

Ттр — время транспортирования предметов труда;

Те — время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):

Топр = Тшк + Тк + Ттр.

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото,

где Топ — оперативное время;

Тпз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен — время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото — время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв):

Топ = Тос + Тв.

Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток,

где Ту — время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз — время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг):

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп):

Тмо = Тпар + Тож + Ткп.

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Ттр) и время выборочного контроля качества (Тк) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Тц = (Тшк + Тмо) кпер кор + Те,

где кпер — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (Dк) к числу рабочих дней в году (Dр), кпер=Dк/Dр);

Источник: http://MirZnanii.com/a/241607/finansovyy-i-proizvodstvennyy-tsikl-predpriyatiya

4. Расчет длительности производственного цикла

Без научно обоснованного расчета длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности.

Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

В общем виде длительность производственного цикла определяется по формуле [6, с.97]:

Тц = Тврп + Твпр, (4.1)

где Тврп — время рабочего процесса;

Твпр — время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции [6, с.97]:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те, (4.2)

где Тшк — штучно-калькуляционное время;

Тк — время контрольных операций;

Ттр — время транспортирования предметов труда;

Те — время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр) [6, с.98]:

Топр = Тшк + Тк + Ттр. (4.3)

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле [6, с.98]:

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото, (4.4)

где Топ — оперативное время;

Тпз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен — время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото — время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв) [6, с.98]:

Топ = Тос + Тв, (4.5)

Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток, (4.6)

где Ту — время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз — время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг) [6, с.99]:

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг. (4.7)

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп) [6, с.99]:

Тмо = Тпар + Тож + Ткп. (4.8)

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой [6, с.100]:

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг. (4.9)

Свои особенности на исчисление ДПЦ оказывает и характер организации движения предметов труда.

При последовательном способе движения ДПЦ обработки партии запуска традиционно рассчитывается формуле [11, с.8]:

Тц1 = n ti , (4.10)

где Тц1 — ДПЦ при последовательном способе движения ПТ;

n — размер партии запуска;

ti — штучно-калькуляционное время i-й операции;

i — номер операции (i = 1, 2, 3,.., m).

В некоторых случаях формула (2.10) приводится в модифицированном варианте, а именно [11, с.8]:

Тц1 = n , (4.11)

где K1i — количество рабочих мест, занятых выполнением i-й операции.

При параллельном способе движения ПТ для случая, если t1=t2=t3= ..= tn, ДПЦ обычно рассчитывается по формуле [11, с.13]:

Тц2 = ti + t(n — 1), (4.12)

В случае, если в рассматриваемом процессе длительности операций не равны между собой, то ДПЦ предлагается рассчитывать по формуле [11, с.13]:

Тц2 = ti + tгл(n — 1), (4.13)

где tгл — штучно-калькуляционное время самой продолжительной операции (ее обычно называют главной операцией).

Формула для расчета ДПЦ при параллельно-последовательном способе движения ПТ имеет вид [11, с.18]:

Тц3 = ti + (n-1) ( tбi — tмi ), (4.14)

где mм — количество “меньших операций”;

mб — количество “больших операций”;

tбi — продолжительность “больших операций”;

tмi — продолжительность “меньших операций”.

Также предлагается рассчитывать ДПЦ по формуле [11, с.18]:

Тц3 = ti+(n-1)(tmaxi — tmini )+(n-1)tгл, (4.15)

где tmaxi — максимальная из двух длительностей смежных операций;

tmini — минимальная из двух длительностей смежных операций.

Существует и такая формула [11, с.19]:

Тц3 = n ti — (n-1) tкорi, (4.16)

где tкорi — штучно-калькуляционное время на “короткой”, т.е. менее трудоемкой, из двух смежных операций.

В случае, если размер передаточной партии больше 1, то предлагается формула вида [11, с.19]:

Тц3 = n ti — (n-nп) tкорi . (4.17)

Читайте также:  Ремонт основных средств и его бухгалтерский учет. проводки 2018

Таким образом, ДПЦ — показатель, характеризующий время, необходимое для обработки партии запуска ПТ одного наименования в ЧПП, рассматриваемом в качестве элемента производственной системы более высокого порядка.

Время обработки партии запуска обусловлено как длительностью отдельных операций, так и способом организации движения ПТ, который, в свою очередь, характеризуется размерами партии запуска и передаточных партий, наличием различного рода производственных заделов.

Поскольку любая производственная система является сложным образованием, включающим множество взаимосвязанных элементов, функционирование которых подвергается воздействию случайных факторов (внутренних и внешних), то методика расчета ДПЦ должна их учитывать. В связи с этим и существует много вариантов расчета длительности цикла, задача в данном случае сводится к выбору оптимальной формулы.

Отметим, что влияние показателя ДПЦ на другие показатели, характеризующие работу предприятия, трудно переоценить. Во-первых, от точности его расчета зависит значение показателя располагаемой производственной мощности предприятия (цеха, участка).

Во-вторых, адекватность метода его расчета обусловливает качество календарных планов производства и загрузки рабочих мест (оборудования), а также запасов материалов, покупных комплектующих изделий, запасных частей и агрегатов (в ремонтном хозяйстве) и, следовательно, важнейших финансовых показателей работы предприятия;

Источник: http://econ.bobrodobro.ru/89407

Финансовый и производственный цикл предприятия

Эффективность управления финансами во многом зависит от соотношения длительности финансового и производственного циклов.

Производственный цикл начинается с момента поступления материалов на склад предприятия, а заканчивается в момент отгрузки покупателю продукции, которая была изготовлена из данных материалов.

Финансовый цикл начинается с момента оплаты поставщикам данных материалов (погашение кредиторской задолженности), а заканчивается в момент получения денег от покупателей за отгруженную продукцию (погашение дебиторской задолженности).

Оценка длительности циклов. Для оценки длительности циклов используются показатели оборачиваемости (период оборота в днях).

Одним из факторов, влияющих на денежные потоки предприятия, является величина финансового цикла. Это время, в течение которого д.с. предприятия вложены в созданные запасы, незавершенное производство, готовую продукцию, дебиторскую задолженность с учетом времени обращения кредиторской задолженности, т. к. она компенсирует отвлечение средств в дебиторскую задолженность.

Продолжительность цикла рассчитывается так:

ФЦ = ВОЗ + ВОДЗ – ВОКЗ,

Где: ВОЗ – время обращения запасов; ВОДЗ – Время обращения дебиторской задолженности; ВОКЗ – время обращения кредиторской задолженности.

ВОЗ =( Зср/Сп) Д; ВОЗД = (ДЗср/В)Д; ВОКЗ = (КЗср/Сп)Д.

Где : Зср — запасы, средняя величина; ДЗср — средняя величина дебиторской задолженности, относящейся к производству; КЗср -средняя величина кредиторской задолженности, относящейся к npo-ву; Сп — полная себестоимость реализуемой продукции; В -выручка от реализации продукции; Д — количество дней в периоде.

Финансовый цикл включает в себя время нахождения оборотных средств в двух стадиях кругооборота — производственной и товарной и не включает времени их нахождения в денежной стадии.

Управление фин. циклом представляет собой основное содержание управления финансами пред-я и его денежными потоками. Оптимизация фин. цикла — одна из главных целей деятельности фин.служб предприятия.

Финансовый цикл, или цикл обращения денежной наличности, представляет собой время, в течении которого денежные средства отвлечены из оборота. Длительность этого периода д.б. минимальной.

Операционный цикл характеризует общее время, в течение которого ф-ввые ресурсы омертвлены в запасах и дебиторской задолженности.

Поскольку предприятие оплачивает счета поставщиков с временным лагом (задержкой), время, в течение которого денежные средства отвлечены из оборота, т. е. ф-ввый цикл, меньше на среднее время обращения кредиторской задолженности.

Сокращение операционного и ф-ввого циклов в динамике рассматривается как положительная тенденция.

Длительность фин и опер циклов опред-ся при помощи пок-лей обор-ти, кот относ-ся к группе результирующих пок-лей, т.е. расчеты кот осущ-т по рез-там и итогам деятельности за какой-либо период. Результ пок-ли: П, рентабедьность, коэф-т дел акт-ти(обор-ти)

Длит опер цикла = длит-ть произв цикла+длит-ть деб зад-ти.

Длит-ть фин цикла = длит-ть произв цикла+дебит зад-ть — длит-ть кред зад-ти.

Ф-ввый цикл = операционный цикл — время обращения кредиторской задолженности

Операционный цикл = время обращения запасов + время обращения дебиторской задолженности

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется на предприятии при обосновании величины производственной программы, расчете размеров незавершенного производства, величины оборотных средств.

Длительность производственного цикла (в сутках или часах) складывается из следующих затрат времени:

— времени технологических операций по изготовлению изделий (технологический цикл) (XVrrex);

— времени естественных перерывов, если оно предусмотрено технологическим процессом (окислительные, остывание деталей в форме, сушка окрашенных деталей) (ZVtecT.);

— времени на выполнение вспомогательных операций (транспортировку внутри предприятия, контроль за качеством продукции) (EVtBcn.);

— времени перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, а производственный процесс еще не закончен (ZVtnep). Различают регламентированные перерывы, которые определены режимом работы предприятия и организационно-технические, которые определяются особенностями организации производства на данном предприятии.

Длительность производственного цикла я целом включает:

ДПЦ = SVtrex + ЈVtecT + ЈVtBcn + ЈVtnep.

В производственном цикле выделяют рабочий период — время, в течение которого происходит изменение свойств изготавливаемого продукта.

Соотношение затрат времени на различные виды работы перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла. Структура производственного цикла определяется характером производимой продукции, технологическим процессом ее изготовления, типом производства.

В различных лях экономики структура производственного цикла различна предприятиях с партионным методом организации производства: (машиностроение) в производственном цикле значительную долю занимают перерывы по разным причинам, которые иногда составляют 40—60% от длительности производственного цикла.

Соотношение составляющих элементов производственного цикла зависит также от организационно-экономических и конструктивно-технологических факторов.

Организационно-экономические факторы связаны с уровнем организации рабочих мест, методами движения предметов труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с системой материального стимулирования труда. Данная группа факторов оказывает влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов.

Длительность производственного цикла зависит от технологических особенностей предприятия, таких как оснащенность техпроцесса инструментом и приспособлениями, сложность конструкции, габариты, вес изделия и т.д.

Продолжительность производственного процесса оказывает влияние на экономику предприятия, позволяя:

— сократить производственный цикл;

— снизить размеры незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых составляющих оборотных средств;

— уменьшить производственные запасы сырья, материалов, топлива.

На предприятиях, где длительность цикла особенно велика — заводы по производству энергетического оборудования и другие — в незавершенном производстве находится 60—80% оборотных

средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, сырья и материалов, численности обслуживающего персонала, к улучшению использования основных средств, а следовательно, к уменьшению себестоимости и росту прибыли. Отсюда следует, что сокращение длительности производственного цикла является важнейшей задачей всех служб предприятия. Сокращение длительности производственного цикла возможно по двум направлениям: сокращение рабочего периода и сведение к минимуму или полное сокращение перерывов. Все мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса, т.е. из принципов пропорциональности, не-прерывности, параллельности.

Научно-технический прогресс, совершенствование организации производства, труда и управления — основные пути сокращения длительности производственного цикла.

Технический прогресс ведет к сокращению длительности производственного цикла в результате создания более совершенных технологических процессов, полного исключения некоторых операций, интенсификации производственных процессов (скоростные

методы плавок).

Длительность естественных процессов сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями (естественное старение отливок заменяют искусственным старением в термических печах).

Сокращение трудоемкости изготовления может быть достигнуто за счет замены исходных материалов (замена металлических Деталей пластмассой).

Использование типовых, специальных и универсальных приспособлений позволяет сократить подготовительно-заключительное время.

Совершенствование организации производства оказывает существенное влияние на длительность производственного цикла, так как, на отдельных предприятиях единичного и серийного производства межоперационные перерывы могут превышать длительность технологического цикла.

13. Управление материально-сырьевыми запасами предприятия (формула Уилсона)

Управление запасами направлено на обеспечение бесперебой­ного осуществления процесса производства и реализации продукции и минимизацию текущих затрат по их обслуживанию на предприятии.

Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжитель­ность производственного и всего операционного цикла, уменьшить уро­вень текущих затрат на их хранение, снизить уровень транзакционных издержек по их закупке, высвободить из текущего хозяйственного обо­рота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы.

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

— определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

— создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

Существует З метода расчета норматива:

1) Метод прямого счета основан на определении научно обоснованных норм запаса по отдельным элементам оборотных средств. Нормы о.с. – это объем запаса по материальным ценностям.

Необходимым для обеспечения нормальной ритмичной работы.

Это относительные величины, которые устанавливаются в днях запаса или процентах к годовой потребности в данном виде оборотных средств и показывают длительность периода, обеспеченного данным видом запасов.

2) Аналитический способ предполагает укрупненный расчет оборотных средств на основе их среднефактических остатков с учетом различных факторов, влияющих на размер оборотных средств.

Коэффициентный основан на корректировке норматива на планируемое изменение объемов производства и сбыта продукции. Потребность в оборотных средствах планируется исходя из норматива текущего периода, темпов роста производства и возможной экономии вследствие ускорения оборачиваемости оборотных активов.

3) Модель Уилсона основывается на определении такой величины запасов, которая, с одной стороны минимизирует общие затраты по их поддержанию, а с другой – достаточна для успешной работы предприятия.

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации со­вокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на пред­приятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на две группы:

а) сумма затрат по размещению заказов (включающих рас­ходы по транспортированию и приемке товаров);

б) сумма затрат по хранению товаров на складе.

С ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизиро­вать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

Рис. 1. График минимизации совокупных операционных затрат при оптимальном размере партии поставки (EOQ).

Математически Модель EOQ выражается следующей принципи­альной формулой:

где– оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП – объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

— средняя стоимость размещения одного заказа;

— стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле:

где П30 – оптимальный средний размер производственного запа­са (сырья, материалов);

РПП0 – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

Для запасов готовой продукции задача минимизации операцион­ных затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции.

Основные допущения:

1. весь спрос удается удовлетворить

2. величина спроса известна и неизменна

3. продолжительность операционного цикла известна и неизменна

4. цена продукции постоянна

5. горизонт планирования бесконечен

6. не возникает никаких эффектов в связи с множественностью видов продукции

7. отсутствуют запасы в пути

8. капитал не органичен



Источник: https://infopedia.su/17x8a86.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector